Coraz wyższe ceny surowców, problemy z ich dostępnością, rosnące standardy jakościowe, wymagania w zakresie ochrony środowiska, innowacje na rynku – to długa lista wyzwań, z którymi obecnie mierzy się branża odlewnicza. W Polsce działa około 450 odlewni. Odbiorcami ich wyrobów są przede wszystkim firmy z sektora motoryzacyjnego, budowlanego, maszynowego i hutniczego. Ponad połowa światowej produkcji odlewów trafia do branży samochodowej, w której główną rolę odgrywa bezpieczeństwo. Dlatego tak dużą wagę przykłada się do standardów produkcji – wady związane z niewłaściwym przebiegiem procesu odlewania są nie do zaakceptowania. Szybkie i dokładne wykrywanie wad odlewniczych to zadanie ZEISS BOSELLO. Systemy rentgenowskie dostarczają manualne lub zautomatyzowane rozwiązania gwarantujące wykrycie defektów bez niszczenia produktu.

Wady odlewnicze

Produkcja odlewów to złożony proces, podczas którego na różnych etapach mogą pojawić się nieprawidłowości, skutkujące takimi wadami jak:

• pęknięcia – ich przyczyną mogą być m.in. zanieczyszczenia i zbyt duże skokowe zmiany grubości ścianki odlewu;
• jamy skurczowe – czyli puste wnęki o ostrych krawędziach, pozbawione gazu. Dwie najczęstsze przyczyny to: zbyt niskie ciśnienie docisku
  i nieprawidłowe ustawienie układu wlewowego;
• porowatość – kuliste wtrącenia gazu, które powstają poprzez zgazowanie, m.in. środków antyadhezyjnych lub z powodu nieodpowiedniego odpowietrzenia formy;
• wtrącenia – składniki obcego materiału, które są zwykle twardsze niż materiał bazowy. Typową przyczyną jest zanieczyszczony materiał odlewniczy;
• pęcherze gazowe – zaokrąglone i o długich odnogach, kuliste lub spłaszczone wnęki. Są one generowane przez gazy powstające podczas odlewania, które nie są odprowadzane na zewnątrz.

Wykrywanie wad odlewniczych umożliwiają badania rentgenowskie 2D.  Systemy ZEISS BOSELLO z oprogramowaniem do automatycznego rozpoznawania defektów pozwalają na szybkie przetwarzanie obrazu oraz w pełni zautomatyzowaną kontrolę jakości. Z powodzeniem stosują je takie firmy jak Volkswagen, Magna, Nemak, MRB Guss oraz VMG Dambauer.

Bardziej opłacalna produkcja z kabiną rentgenowską

Austriacki MRB Guss ma ponad 100-letnie doświadczenie w branży. Specjalizuje się w odlewach żeliwnych. Firma przyznaje, że utrzymanie wysokiej jakości, a zarazem konkurencyjnych cen za topienie i odlewanie jest nie lada sztuką. Chcąc zwiększyć efektywność energetyczną swoich odlewów, musiała zadbać o zrównoważone zapewnienie jakości.

Powszechne w branży jest wykonywanie zgładów i analizowanie próbek części. Jednak ta metoda nie daje pewności, czy wady odlewnicze nie występują w innych obszarach części. Jeśli wadliwy produkt trafi do klienta, to generuje problemy w zakresie kosztów, środowiska i wizerunku. Aby tego uniknąć od 2020 r. firma korzysta z urządzenia rentgenowskiego ZEISS BOSELLO MAX 450kV. Jest ono używane głównie do sprawdzania wstępnej próbki wzorcowej i kontroli próbek losowych. A że wyniki pozwalają na szczegółowe porównanie rzeczywistości z symulacją to jakość części stale się poprawia. Dane pomagają uniknąć błędów, zanim jeszcze do nich dojdzie. Taka kontrola jakości w odlewnictwie sprawia, że firma działa w sposób bardziej rentowny i zrównoważony.

O wyborze systemu od ZEISS zdecydowała nie tylko wydajność i wsparcie ekspertów, ale jeszcze jeden czynnik – mniejszy rozmiar maszyny niż w przypadku produktów konkurencji.

Inspekcja odlewów z aluminium

Każdego roku w VMG Dambauer w Austrii produkowanych jest do 400 000 komponentów podwozi motocyklowych. Każdy z nich musi spełniać rygorystyczne wymagania jakościowe, żeby zapewnić pełne bezpieczeństwo użytkownikom pojazdów. Awaria materiału spowodowana niewykrytymi wadami mogłaby mieć bowiem tragiczne konsekwencje. Aby jak najdokładniej i najskuteczniej identyfikować dobre i złe części, firma polega na urządzeniu rentgenowskim 2D ZEISS BOSELLO MAX. Dzięki doskonałemu odwzorowaniu obrazu, pracownicy odlewni aluminium nie mają problemów z podjęciem właściwej decyzji.

Za sprawą łatwego w obsłudze oprogramowania samodzielnie analizują każdą część, która schodzi z linii produkcyjnej. W zależności od złożoności komponentu wykonywanych jest od 5 do 15 zdjęć. Proces ten zajmuje kilka minut. Firma przyznaje, że w porównaniu z innymi urządzeniami rentgenowskimi ZEISS BOSELLO oferuje wyższą jakość i rozdzielczość obrazu. To przyśpiesza cały proces nawet o 10%. Zautomatyzowana kontrola jakości w odlewnictwie staje się coraz bardziej atrakcyjnym sposobem na zwiększenie wydajności firmy.

Systemy rentgenowskie ZEISS BOSELLO

Do największych atutów ZEISS BOSELLO można zaliczyć:

• wysoką wydajność i krótkie przestoje,
• gotowość do pracy w najtrudniejszych warunkach,
• możliwość integracji z liniami produkcyjnymi (nawet już istniejącymi),
• elastyczną konfigurację systemu,
• szybki serwis i części zamienne dostępne na całym świecie,
• dostępność komponentów produkowanych przez ZEISS w postaci szerokiej gamy rentgenowskich generatorów wysokiego napięcia,
• tworzone przez ZEISS i ciągle udoskonalane wg potrzeb użytkowników dedykowane oprogramowanie do obrazowania 2D.

Poznaj produkty ZEISS X-Ray Series

Motoryzacja, lotnictwo, kosmonautyka, technologia medyczna, towary konsumpcyjne, elektronika – każda branża ma swoje własne procesy produkcyjne i problemy, z którymi się boryka. Badania rentgenowskie 2D i 3D pozwalają uniknąć niepotrzebnych kosztów spowodowanych niewidocznymi gołym okiem wadami. To inwestycja, która się opłaca. Poznaj rozwiązania ZEISS X-Ray Series i wykrywaj mankamenty produktów na wczesnym etapie.