Wykrywanie wad odlewniczych z użyciem badań rentgenowskich 2D

Wykrywanie wad odlewniczych z użyciem badań rentgenowskich 2D

Header_klaster_metrologiczny_lenso_2022

Coraz wyższe ceny surowców, problemy z ich dostępnością, rosnące standardy jakościowe, wymagania w zakresie ochrony środowiska, innowacje na rynku – to długa lista wyzwań, z którymi obecnie mierzy się branża odlewnicza. W Polsce działa około 450 odlewni. Odbiorcami ich wyrobów są przede wszystkim firmy z sektora motoryzacyjnego, budowlanego, maszynowego i hutniczego. Ponad połowa światowej produkcji odlewów trafia do branży samochodowej, w której główną rolę odgrywa bezpieczeństwo. Dlatego tak dużą wagę przykłada się do standardów produkcji – wady związane z niewłaściwym przebiegiem procesu odlewania są nie do zaakceptowania. Szybkie i dokładne wykrywanie wad odlewniczych to zadanie ZEISS BOSELLO. Systemy rentgenowskie dostarczają manualne lub zautomatyzowane rozwiązania gwarantujące wykrycie defektów bez niszczenia produktu.

control-stom-2022

Wady odlewnicze

Produkcja odlewów to złożony proces, podczas którego na różnych etapach mogą pojawić się nieprawidłowości, skutkujące takimi wadami jak:

  • pęknięcia – ich przyczyną mogą być m.in. zanieczyszczenia i zbyt duże skokowe zmiany grubości ścianki odlewu;
  • jamy skurczowe – czyli puste wnęki o ostrych krawędziach, pozbawione gazu. Dwie najczęstsze przyczyny to: zbyt niskie ciśnienie docisku
    i nieprawidłowe ustawienie układu wlewowego;
  • porowatość – kuliste wtrącenia gazu, które powstają poprzez zgazowanie, m.in. środków antyadhezyjnych lub z powodu nieodpowiedniego odpowietrzenia formy;
  • wtrącenia – składniki obcego materiału, które są zwykle twardsze niż materiał bazowy. Typową przyczyną jest zanieczyszczony materiał odlewniczy;
  • pęcherze gazowe – zaokrąglone i o długich odnogach, kuliste lub spłaszczone wnęki. Są one generowane przez gazy powstające podczas odlewania, które nie są odprowadzane na zewnątrz.

Wykrywanie wad odlewniczych umożliwiają badania rentgenowskie 2D.  Systemy ZEISS BOSELLO z oprogramowaniem do automatycznego rozpoznawania defektów pozwalają na szybkie przetwarzanie obrazu oraz w pełni zautomatyzowaną kontrolę jakości. Z powodzeniem stosują je takie firmy jak Volkswagen, Magna, Nemak, MRB Guss oraz VMG Dambauer.

control-stom-2022

Bardziej opłacalna produkcja z kabiną rentgenowską

Austriacki MRB Guss ma ponad 100-letnie doświadczenie w branży. Specjalizuje się w odlewach żeliwnych. Firma przyznaje, że utrzymanie wysokiej jakości, a zarazem konkurencyjnych cen za topienie i odlewanie jest nie lada sztuką. Chcąc zwiększyć efektywność energetyczną swoich odlewów, musiała zadbać o zrównoważone zapewnienie jakości.

Powszechne w branży jest wykonywanie zgładów i analizowanie próbek części. Jednak ta metoda nie daje pewności, czy wady odlewnicze nie występują w innych obszarach części. Jeśli wadliwy produkt trafi do klienta, to generuje problemy w zakresie kosztów, środowiska i wizerunku. Aby tego uniknąć od 2020 r. firma korzysta z urządzenia rentgenowskiego ZEISS BOSELLO MAX 450kV. Jest ono używane głównie do sprawdzania wstępnej próbki wzorcowej i kontroli próbek losowych. A że wyniki pozwalają na szczegółowe porównanie rzeczywistości z symulacją to jakość części stale się poprawia. Dane pomagają uniknąć błędów, zanim jeszcze do nich dojdzie. Taka kontrola jakości w odlewnictwie sprawia, że firma działa w sposób bardziej rentowny i zrównoważony.

O wyborze systemu od ZEISS zdecydowała nie tylko wydajność i wsparcie ekspertów, ale jeszcze jeden czynnik – mniejszy rozmiar maszyny niż w przypadku produktów konkurencji.

control-stom-2022

Inspekcja odlewów z aluminium

Każdego roku w VMG Dambauer w Austrii produkowanych jest do 400 000 komponentów podwozi motocyklowych. Każdy z nich musi spełniać rygorystyczne wymagania jakościowe, żeby zapewnić pełne bezpieczeństwo użytkownikom pojazdów. Awaria materiału spowodowana niewykrytymi wadami mogłaby mieć bowiem tragiczne konsekwencje. Aby jak najdokładniej i najskuteczniej identyfikować dobre i złe części, firma polega na urządzeniu rentgenowskim 2D ZEISS BOSELLO MAX. Dzięki doskonałemu odwzorowaniu obrazu, pracownicy odlewni aluminium nie mają problemów z podjęciem właściwej decyzji.

Za sprawą łatwego w obsłudze oprogramowania samodzielnie analizują każdą część, która schodzi z linii produkcyjnej. W zależności od złożoności komponentu wykonywanych jest od 5 do 15 zdjęć. Proces ten zajmuje kilka minut. Firma przyznaje, że w porównaniu z innymi urządzeniami rentgenowskimi ZEISS BOSELLO oferuje wyższą jakość i rozdzielczość obrazu. To przyśpiesza cały proces nawet o 10%. Zautomatyzowana kontrola jakości w odlewnictwie staje się coraz bardziej atrakcyjnym sposobem na zwiększenie wydajności firmy.

control-stom-2022

Systemy rentgenowskie ZEISS BOSELLO

Do największych atutów ZEISS BOSELLO można zaliczyć:

  • wysoką wydajność i krótkie przestoje,
  • gotowość do pracy w najtrudniejszych warunkach,
  • możliwość integracji z liniami produkcyjnymi (nawet już istniejącymi),
  • elastyczną konfigurację systemu,
  • szybki serwis i części zamienne dostępne na całym świecie,
  • dostępność komponentów produkowanych przez ZEISS w postaci szerokiej gamy rentgenowskich generatorów wysokiego napięcia,
  • tworzone przez ZEISS i ciągle udoskonalane wg potrzeb użytkowników dedykowane oprogramowanie do obrazowania 2D.

Poznaj produkty ZEISS X-Ray Series

Motoryzacja, lotnictwo, kosmonautyka, technologia medyczna, towary konsumpcyjne, elektronika – każda branża ma swoje własne procesy produkcyjne i problemy, z którymi się boryka. Badania rentgenowskie 2D i 3D pozwalają uniknąć niepotrzebnych kosztów spowodowanych niewidocznymi gołym okiem wadami. To inwestycja, która się opłaca. Poznaj rozwiązania ZEISS X-Ray Series i wykrywaj mankamenty produktów na wczesnym etapie.